PORTABANNER

Fecha: 23 de Mayo de 2009

Objetivo: Diseñar un exhibidor gráfico, armable y portátil de dimensiones específicas planteadas por el profesor (50 cm x 70 cm, medio pliego) haciendo uso de lo aprendido en el taller de metales.

Informe de la Actividad:

1. Realizar la planimetría del Portabanner para así tener en cuenta tanto los materiales apropiados para el logro de el exhibidor como para tener claras las dimesiones de cada pieza para el momento de realizarlo.

2. Cortar la lámina de Platina de 8 cm x 5 cm con una cegueta eléctrica y proseguir a limar.



3. Haciendo uso del cortatubos cortar 9 pequeños tubos de aluminio del original de 4,5 cm.

4. Para ranurar delicadamente los tubos de aluminio utilizar una broca de 1/4 y sosteniéndolos con la prensa. Finalmente limar cada uno de éstos.

5. Perforar cinco tubos de aluminio a 1,5 cm con una broca de 1/8.

6. Con una ceguetilla cortar el tubo de acero plata en 4 partes cada uno de 45 cm de largo.

7. A continuación con el esmeril se pulirían y limarían los cuatro tubos de acero plata así como sus respetivos bordes para que tengan un buen acceso a los tubos de aluminio como para poseer excelentes acabados.

8. En el caso de que se generen rayones limarlos.

9. Cortar a 45 cm de largo la varilla de 1/4 de Aluminio.

10. Del lado más largo de la platina trazar 5 cm y desde su centro realizar 4 lineas a 45 grados, después de lo anterior, desde el centro a 1,5 perforar huecos con la ayuda del taladro y haciendo uso de una broca de 1/8; Hacer lo mismo centralemente a dos centrimetros en los tres centimetros restantes de la platina.

11. Proseguir a doblar la platina como se expuso anteriormente.

12. Remachar 5 tubos de aluminio con la lámina de platina utilizando los remaches pop apropiados.

13. Comprobar si los tubos de acero plata encajan perfectamente en los tubos de aluminio y para sostener el exhibidor ajustar la varilla de aluminio.

14. Limar la varilla de acero plata para quitar rayones y quede con más brillo.

15. Abrir un huecos en cada uno de los tubos huecos restantes de aluminio con una broca de 3/16 para ubicar las armellas las cuales deben ser fijadas con masilla póxica y proseguir a limar.

16. Realizar un diseño en masilla póxica en la platina, lijar y pintar respectivamente.

17. Ajustar cuatro ojetes en cada una de las esquinas de la tela para banner y ubicar la tela en el portabanner.

Materiales:

• 2 m Acero plata de 1/4 ...............................$8.000
• 1 m Tubo de aluminio Hueco de 8 mm .....$3.000
• 1 m Varilla de aluminio de 1/4....................$5.000
• 1 m de platina de 2" x 3 mm ......................$9.000
• 5 Remaches pop de 1/8................................$50 c/u
• Masilla epóxica................................................$3.000
• Tela Banner....................................................$6.000
• Armellas..........................................................$100 c/u

Revisión Bibliográfica:

Masilla Epóxica: Tiene Bajo contenido de VOC, excelente dureza, buena adherencia sobre superficies metálicas, concreto, y madera y excelente resistencia en ambientes industriales y marinos.

Es recomendado como compuesto de resane en superficies de acero, concreto y madera. Es utilizado para cubrir orificios pequeños y de mediana profundidad, también para impermeabilización y tapado de juntas de naves así como para recubrir imperfecciones de juntas de soldadura, remaches, etc.

PROPIEDADES FISICAS.
Acabado: Mate.
Color: Gris
Componentes : 2
Relación mezcla: 1a1 en volumen.
Sólidos / volumen: 92 % ± 3 %.
Espesor de película seca por capa: de 1.0 a 4.0 mm.
Rendimiento teórico: 3.42 m2 a 1.0 mm de espesor.
Diluyente: No requiere.
Tiempo de vida útil de la mezcla: 4 horas a 25°C.

La superficie a masillar debe estar completamente libre de grasa, polvo, óxido suelto, humedad o cualquier contaminante que pudiera interferir con la adherencia de la masilla.
No aplicar el producto sobre concreto tratado con soluciones endurecedoras o acelerantes, a menos que pruebas en pequeñas áreas indiquen que hay adhesión satisfactoria.

Análisis General de la Actividad:

En primera instancia al cortar la lámina de platina se pudo reconocer que no hubo problema alguno pues con la ayuda de el trabajo se realizó eficazmente, sin embargo dejó babilla que tocó ser removida ocn la ayuda de la lima. En el momento de utilizar los cortatubos en un principio no fué fácil sin embargo cuando se comprendió el ejercicio fué muy fácil llevar a cabo la actividad. En cuanto a los tubos de aluminio hueco se tuvieron que perforar más, puesto que los que en primera instancia se compraron no encajaba con el acero plata de 1/4. No existió problema alguno cuando se cortaron los tubos de acero plata con la ceguetilla, sin embargo se sintió menos esfuerzo que al cortar la varilla de aluminio, y al limar las varillas de acero plata, el esmeril fué de gran ayuda puesto que el trabajo es rápido y además los bordes de éstos quedan más brillantes. En cuanto a las perforaciones realizadas en la varilla hueca de aluminio se notó que en algunas ocasiones la prensa no las ajustaba correctamente lo cual hizo que se generaran estos huecos sosteniéndolos y protegiéndome con los guantes. En el momento de verificación en que las varillas de acero encajaran en los tubos de aluminio se pudo reconocer que los tubos pequeños que sostenían se movían de lado a lado por lo tanto fué importante usar masilla póxica primero aplicandóles a sus respectivos lados para que al hacer el diseño sin haber tenido esto en cuenta siguieran en la misma inclinación. Al perforar los huecos de 3/16 y al ajustar las armellas es indispensable el uso de masilla para que se sostengan y es allí que se puede generar un diseño en éstos para que no solo usado como un pegante.

LÁMPARA

Fecha: 15 de Abril de 2009

Objetivo: Realizar un sistema de ilumunación en metal haciendo uso de los conocimientos obtenidos durante el semestre en el taller de metales de acuerdo a la maquinaria y a los tratados que se le debe hacer a este material y en acrílico en cuanto a su delicadez en el momento de ser tratado. De igual forma aproximarse al proceso de aplicación electrostática en polvo mediante la aplicación de una carga electrostática a la pieza


Informe de la Actividad:

1. En una lámina de Coldroll de 35 x 30, pasar la planimetría del diseño de la lámpara con la ayuda de los instumentos del taller, como lo son el compás, el centro punto y el rayador.


2. Teniendo en cuenta las herramientas respectivas de seguridad para cortar la pieza marcada en el coldroll, como los guantes, las prensas en C y la careta, proseguir a seccionarla con la ayuda de la cizalla manual elétrica.

3. Es de suma importancia limar la pieza ya que puede quedar filosa después de haberse cortado y por lo tanto retirar cualquier imperfecto generado.

4. A continuación, con una broca de 1/8 taladrar un hueco tomando la mitad de la parte angosta de la pieza y un centímetro arriba de ésta con el fin de pasar por la perforación el cable ya finalizada la lámpara. Se debe tener presente el uso respetivo de aceite para que tanto la broca como la pieza no se dañen al estar estas dos contacto y usar una prensa para forzar la estructura de coldroll.En cuanto a la babilla debe ser extraída con una broca un poco más grande a la original.

5. Con una broca de 1/4 perforar los cuatro huecos en cada uno de los extremos de la pieza para que de esta forma se pueda ensamblar con la pieza en acrílico, sin dejar de lado retirar la rebaba que se forma al taladrar los orificios con la ayuda de una broca un poco más grande a la original.

6. Para generar la curva de la pieza en coldroll utilizar los diferentes mecanismos que se llegan a presentar en el taller, un ejemplo claro es un tubo ubicado en la parte posterior del taladro, con el cual se puede realizar la forma ideal, en el caso de presentarse algun defecto peude hacerse uso de la acción del martillo.7. Teniendo la pieza doblada realizar la base donde irá ubicado el bombillo. Sus dimensiones dependeran de que tan largo quedó el espacio hueco de la lámpará y el ancho será aproximadamente de 2 cm. En la mitad de el rectángulo perforar un hueco con la ayuda del taladro con una broca de 1 cm. Finalmente lijar toda la pieza.

8. En cuanto a la pieza en acrílico de 3 mm de grosor, utilizar la misma planimetría usada para el coldroll. Cortarla 2 cm más grande y finalizar con la operación de lijado, con el objetivo de tener bordes finos.

9. A continuación, doblar el acrílico con la acción del calor, utilizando como molde la pieza ya realizada, enfriándola con un poco de agua.


10. Por otro lado, después de tener la pequeña pieza rectangular perfectamente limada, doblar sus dos extremos de 1 cm aproximadamente y proseguir a soldar la pieza, con la más grande, que sería una de las mitades de la lámpara, con el soldador de punta. Se debe tener presente el uso de careta para prevenir accidentes, guantes pues se calienta el material y la utilización de un hombre solo para sostener la pieza mientras se está soldando.

11. Con la misma broca de 1/4 utilizada para perforar los orificios de los extremos de la pieza en el coldroll, hacer el mismo procedimiento con el acrílico. Es indispensable ubicar donde serían los huecos con la ayuda de la otra pieza de la lámpara para que cuando se ensamble no exista error alguno.



































12. Mandar pintar la pieza de coldroll con pintura electroestática, del color que se desee.

13. Al tener las dos piezas que conforman la lámpara, la de acrílico y la de coldroll, ensamblarla con .

14. Finalmente hacer la instalación elétrica teniendo en cuenta la ubicación de cada pieza como el cable que saldría de la base metálica.

Materiales:

• Lámina de Coldroll de 35 x 30 ......$4.000
• Lámina de Acrílico de 35 x 30 ......$7.000
• Bombillo............................................$3.000
• Portalámparas ................................$1.500
• Switch ...............................................$1.500
• Enchufe .............................................$800
• 1 m de Cable .....................................$2.000
• Niple...................................................$3.000
• 4 tuercas ciegas 3/16.......................$300 c/u
• 8 Arandelas .......................................$100 c/u
  

Revisión Bibliográfica:

La pintura electrostática en polvo, es un proceso alternativo a la pintura liquida, mediante la aplicación de una carga electrostática a la pieza, La pintura que tiene una carga opuesta, se adhiere en toda la superficie por atracción aún en las partes más escondidas de la misma pieza, eliminando de esta manera zonas ciegas de pintura sin aplicar.Posteriormente pasa a un horno de curado en donde la pintura se funde y fija, logrando con esto una adherencia y resistencia insuperables.
La composición de la pintura con resinas termo endurecidas sólidas, exentas de disolventes, permite que tras un tratamiento térmico, alcance características de acabado, adherencia, resistencia a la corrosión y durabilidad, muy superiores a los procesos de pinturas tradicionales.
La duración media del proceso para una pieza oscila entre 60 ó 90 minutos, siendo las características térmicas de la pieza, las que determinan en todo caso la relación temperatura/velocidad.
La pintura electrostática no contiene solventes, por lo que es amigable con el medio ambiente.

Aplicaciones:La pintura en polvo electrostática con resinas termo endurecidas tiene multitud de aplicaciones entre las que se pueden destacar:

• Mobiliario Urbano
• Expositores de Producto
• Muebles Metálicos (restaurante, oficina, hogar, informática, etc.)
• Contenedores
• Iluminación
• Perfilaría de aluminio
• Extintores
• Cerrajería
• Piezas troqueladas
• Estructuras
• Rines automotrices
• Radiadores
  Los anteriores aplicaciones no excluyen muchísimas otras más, que se pueden aplicar a un sinnúmero de piezas y artículos metálicos.

Bibliografía: http://www.reimse.com/epoxi/

Análisis General de la Actividad:

En primera instancia al cortar la pieza de coldroll con la cizalla manual elétrica no hubo ninguna complicación y se pudo distingui que es un método fácil y rápido para cortar metal, teniendo presente el uso correspondiente de herramientas de seguridad, de igual forma se comprendi que las limas permitieron que la pieza quedara totalmente lisa despues de un tiempo largo de acción.

En cuanto a las perforaciones que se debian realizar en la pieza no existió problemas pues se hizo el correcto uso de la máquina como de las herramientas indispensables para trabajar con el taladro.

Al doblar el acrílico con la ayuda del molde que sería la pieza de coldroll, pude darme cuenta que la primera pieza se empequeñeció por la acción del calor lo cual hizo que al ensamblarla con la otra mitad hecha en coldroll tenía que acomodarla con el fin de que no se notara la diferencia.

Cuando se soldó la base realizada para ubicar la instalación eléctrica, se generó un imperfecto en la pieza de coldroll, sin embargo, se limó y cuando se aplicó la pintura electroestática no se notó el error.

En cuanto el acrílico no existió ningun error, ni en el momento de cortar la lámina como tampoco en el momento de perforar los huecos aunque hayan sido casi en el borde.

Por último, cuando se ensamblaron las dos piezas se distinguió un buen trabajo pues los huecos coinsidían correctamente, además las superficies estaban muy bien logradas, tanto la pintura electroestática que habia sido aplicada excelentemente como la pieza en acrílico que no estaba rayada y sus bordes eran finos y muy bien lijados. Al ser prendida la lámpara se pudo reconocer un muy buen trabajo.

FUNDICIÓN

Fecha: 18 de Febrero

Informe de Actividad:

1. Realizar en masilla póxica un diseño pequeño (estrella de mar) , haciendo que las superficies respeten un ángulo mínimo de inclinación, para que en el momento de mandar fundir el modelo no sea dificil de extraer del molde.

2. A continuación el modelo debe lijarse para quitar cualquier imperfecto que haya quedado en el momento de moldearlo.

3. Cuando la pieza esté lista, mandar fundir en aluminio.

4. En el momento que se tenga la pieza de masilla póxica que fué extraída después de haber realizado la pieza en aluminio, pintarla con aerosol.

5. La pieza en Aluminio debe ser limada con las herramientas especializadas en esta labor hasta que quede totalmente lisa y brillante; y por último usar con una lija muy bajita para quitar los rayones que dejaron las limas.

6. Para que la pieza quede totalmente brillante utilizar la brilladora de metales ubicada en el taller.

7. Después de tener la pieza lisa y brillante, utilizar un broca 9/64 para abrir una perforación larga en la parte superior de una sección de la estrella, y utilizar otra perforación con una broca 5/32 perpendicular a la anterior perforación, pero está sí debe pasar hasta el otro extremo de la pieza.
8. En la segunda perforación utilizar un macho para que cuando se atornillen los tornillos bristol sin cabeza de cada extremo utilizando la llave bristol, entren sin problema.

9. Y en la sección superior ubicar la guaya , y con la ayuda de los tornillos ésta se sostendría.

10. Después de tener el llavero listo llevarlo a termoformar, utilizando dos laminas de Big Pack de 25 x 25 para que se haga el empaque, para esto se debe tener en cuenta ubicar alrededor de la pieza 4 conos para que el empaque sea ajustable.

11. Realizar un diseño gráfico al empaque de la forma que se desee.

Materiales:

• Masilla Póxica


• Guaya


• Tornillos Bristol 3/16


• 2 Láminas de Big Pack de 25 x 25

Revisión Bibliográfica:

Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.

Procesos de Fundición:

1. El modelo es la pieza que se pretende reproducir y para esto debe presentarse una compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

2. Se realiza el molde. La cavidad de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.

3. Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del molde.

4. Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición.

5. Al enfriarse la fundición se remueve del molde a través de su rotura.

Bibliografía: http://www.materias.fcyt.umss.edu.bo/

Análisis General de la Actividad:

En primera instancia al realizar el modelo de la estrella de mar en masilla póxica pude entender la capacidad de este elemento en volverse tan rígido y duro como para que sea utilizado a altas temperaturas como lo es el proceso de la fundición, sin dañarse.

Así mismo pude entender este proceso ya que en el momento que se mandó fundir la pieza, tuve la oportunidad de ver los elementos necesarios para el objetivo de este.

Las limas permitieron que la pieza quedara totalmente lisa despues de un tiempo largo de acción, y por último se lijó con agua para dejar de lado los rayones que habian generado las limas. Después de este procedimiento la estrella quedó totalmente brillante haciendo uso de la brilladora sin haberla tenido que utilizar por mucho tiempo.

En el momento de hacer las perforaciones, en el segundo orificio que tenia q ir de extremo a extremo, se presentó un inconveniente ya que la broca por obvias razones perforó en línea recta y esto hizo que una muy pequeña parte de la estrella de la parte delantera se fracturara, sin embargo al ubicar el tornillo bristol de la parte delantera de la pieza tapó el incidente.

Finalmente, al realizar el empaque de la estrella de mar, los conos que fueron utilizados no eran totalmente rectos lo que generó que las dos láminas encajaran peor no ajustaran por esto tuve que hacer uso de

PORTALÁPICES

Fecha: 18 de Febrero de 2009

Informe de Actividad:

1. Teniendo en cuenta la planimetría dada del portalápices pasarla a la lámina de Coldroll, utilizando herramientas de marcación como lo son el compás, el centro punto y el rayador.

2. A continuación se debe cortar el material dejando un margen de error para después pulirla, sosteniendo la pieza y después usando limas.

3. Crear un diseño interesante en una de las caras usando diversos tamaños de brocas por medio del taladro, reconociendo la importancia de utilizar aceite para que tanto la broca como la pieza no se dañen al estar estas dos contacto y usar una prensa para forzar la estructura de coldroll.

4. Con una Broca de 1/8 perforar los huecos que se muestran en la planimetría que son para unir las pestañas utilizando los remaches pop.

5. Proseguir a Doblar las aristas de el objeto teniendo en cuenta el orden específico para que cuando se arme no exista complicación alguna. Éste es el caso de dobleces rectos.

6. En el caso de las curvas que la planimetría nos indica, deben generarse por medio de la acción del martillo teniendo una base que permita darle esta forma.

7. Ahora bien, para unir las pestañas se debe remachar haciendo uso de los remaches pop.

8. Por último es debido pulir los bordes filosos para darle un buen terminado a la pieza.

Materiales:

• Lámina Coldroll calibre 22 30 x 30........................ $2.000
• Remache Pop......................................... $1.000 por docena
• 3 Barras de soldadura 6013 de 3 32 pulgadas...... $1.000

Análisis General de la Actividad:

En un comienzo cuando se realizó la planimetría de el portalápices en la lámina de coldroll no hubo complicación alguna, así como tampoco ocurrió nada al cortarlo y por consiguiente lijarlo.

En el momento de haber realizado el diseño en una de las caras con la ayuda del taladro y de abrir los huecos en las pestañas de las caras para que allí se introducieran los remaches pop, se hizo un buen uso de la máquina en cuanto a que la broca para que no se rompiera tenía que lubricarse con aceite así como también la marcación donde estarían los orificios en la lámina, por esto esta última no tuvo complicaciones ya que siempre estuvo sostenida a la mesa de apoyo por la prensa para taladrar, entonces, no hubo accidente alguno.

Cuando se empezaron hacer los dobleces rectos de acuerdo al orden que el profesor había anunciado todo se realizó de buena forma, sin embargo cuando proseguía a doblar la cara inferior del portalápices está se fué soltando ya que muchas veces se dobló y desdobló a causa de la pestaña que a ésta le pertenecía pues no sabía cual debía haber doblado primero.

De igual forma tuve muchas complicaciones al darle la curva a la cara que presentaba el diseño ya que ni con la acción del martillo y usando un tubo de base se pudo doblar.

Por lo tanto al haberse primero roto la cara inferior y no haber podido hacer la curva de la una de las caras no se pudo poner los remaches pop, lo cual hizo que el portalápices no se terminara.

Así también pude darme cuenta que al haber realizado los orificios para los remaches pop quedó babilla en cada uno y ésta hubiera podido ser extraída con una broca un poco más grande a la original.